Correct meten verbetert processen en is commercieel interessant

Industriële internet of things (IoT)-oplossingen en digitale platformen voor geautomatiseerde dataverzameling maken zowel de productievloer als de managementbeslissingen van ondernemingen uit de procesindustrie duidelijker en doordachter. (Dimitri Dewever)

Energiebesparing, het tegengaan van verspilling, het doelgerichter aanwenden van grondstoffen, materiaal en machines: er zijn waanzinnig veel bedrijfstoepassingen mogelijk via industriële internet of things (IoT)-technologieën en datacollectie. Factry gelooft al meer dan zeven jaar rotsvast in de voordelen van dergelijke toepassingen. De Gentse scale-up telt vandaag tientallen klanten en honderden productielijnen – van kmo’s tot multinationals – verspreid over vijf continenten en in 27 landen.

Onder de industriële toepassingen bevinden zich onder meer het verzamelen en opslaan van sensorgegevens, het inzichtelijk maken van die data via handige softwaredashboards tot uiteindelijk het verbeteren van KPI’s via bijvoorbeeld Overall Equipment Effectiveness (OEE). Die ruwe data wordt steevast realtime gecapteerd: gaande van een tiental waarden per machine tot tienduizenden waarden op fabrieks- of siteniveau. De volgende cases illustreren de voordelen van dergelijke oplossingen.

VLEEMO

Neem bijvoorbeeld VLEEMO: dit Vlaamse windenergiebedrijf werkt sinds kort met een digitale tweeling (digital twin) van alle turbines die realtime data van de windmolens en hun omgeving capteren en visualiseren. “Op basis van de data die hiermee zichtbaar wordt, slaagt VLEEMO erin om de bedrijfskosten met 20% te verlagen en de inkomstenderving als gevolg van ongeplande stilstand met 3% te verminderen”, verduidelijkt Frederik Van Leeckwyck, Business Development Director bij Factry.

Die kostenbesparing komt onder meer voort uit het feit dat er veel minder menselijke controles ter plaatse aan de turbine dienen te gebeuren omdat dit via data-dashboards voortaan ook perfect op afstand kan. “Bij productieproblemen grijpt VLEEMO ook sneller en kwalitatief beter in door zicht te hebben op een diepgaandere en nauwkeurigere turbinestatus”, zegt Van Leeckwyck. Markant detail: op basis van die procesgegevens kunnen Factry en VLEEMO de status van de turbine vandaag zelfs gedetailleerder interpreteren dan de turbinefabrikant zelf.

Jacques IJs

Een ander voorbeeld is Jacques IJs, al dertig jaar een gerenommeerde Belgische producent van premium diepvriesdesserts. Tot voor kort consumeerde de A3-printer van het bedrijf dagelijks meer dan 500 vellen papier: voor het drukken van checklists tot invulformulieren en productiebladen. Deze archaïsche productieworkflow veroorzaakte vaak stress en ongeplande stilstand. Vandaag werkt het bedrijf op dat vlak volledig digitaal via een manufacturing execution system (MES): een informaticasysteem dat de productieworkflow continu monitort en mee aanstuurt. “We merken nu dat de stilstandtijd afneemt”, getuigt Yves Hemelaers, Planningmanager bij Jacques IJs.

“Omdat de productie niet meer stopgezet wordt vanwege bijvoorbeeld verkeerde of ontbrekende papieren of problemen met verkeerde lotnummers. We meten de Overall Equipment Efficiency (OEE) nog niet op alle lijnen. Maar bij één ervan gebeurde dat al wel en daarbij is de OEE met 10% verbeterd.” Om productietrends te ontdekken, moesten de managers van het bedrijf voorheen de data in spreadsheets onderzoeken en gemiddelde waarden berekenen. Dat gebeurde pas 24 uur na de productietijd. Binnen dat tijdsvenster konden er al 750.000 artikelen op een lijn geproduceerd zijn en werd er dus als het ware achter de feiten aan gehold. “Managers en teamleiders hebben nu direct vanaf hun bureau toegang tot realtime productiegegevens”, zegt Frederik Van Leeckwyck. “Ze kunnen snel belangrijke statistieken controleren, zoals afval- en opbrengstpercentages, cijfers over de totale productie en op basis daarvan ervoor zorgen dat alle KPI's op schema zitten.”

AGC Automotive Europe

Nog een concrete case is die van de fabriek van AGC Automotive Europe in het Franse Aniche, vlakbij de Belgische grens. De glasproducent voor de auto-industrie monitort sinds kort via een IoT-oplossing onder meer zijn energie- en waterverbruik in realtime. Dat leidde ondertussen tot een aanzienlijk lagere consumptie. “We kunnen nu onze inspanningen voor verbeteringen en optimalisatie veel doelgerichter focussen op specifieke machines”, vertelt Alexis Cousin, Data Connectivity Engineer bij AGC Automotive Europe. “Dat heeft geleid tot grote kostenbesparingen, onder meer omdat we hierdoor een belangrijk waterlek hebben kunnen identificeren.”

Dankzij realtime procesmonitoring kunnen operators en managers nu ook diverse waarden controleren voor een groot aantal procesparameters en die met historische waarden vergelijken. Denk onder meer aan parameters met betrekking tot efficiëntie, kwaliteit en het gebruik van nutsvoorzieningen. “Door gebruik te maken van die data-dashboards kunnen productiemedewerkers cruciale KPI's bijhouden en inzicht krijgen in lopende processen”, vertelt Frederik Van Leeckwyck. “Hierdoor kunnen ze proactief aanpassingen doen, potentiële problemen direct aanpakken en uiteindelijk de prestaties en effectiviteit van de productielijnen verbeteren.”

Hoe en waar beginnen?

Wat doen bedrijven die willen starten met een IoT-project het best? Volgens Frederik Van Leeckwyck is de eerste stap helemaal niet technisch. “Bedrijven brengen best in kaart waar ze naartoe willen of wat ze concreet willen bereiken: minder downtime van machines, duurzamere processen, een lager stroomverbruik, enz.” Daar dient dan vervolgens een stappenplan voor opgezet te worden. Pas daarna komt het technische luik, waaronder het installeren van sensoren op de juiste plekken en het implementeren van software voor dataverzameling en visualisatie.

“Het is cruciaal dat er gemeten wordt”, tipt Frederik Van Leeckwyck tot slot. “Vervolgens is het belangrijk dat elke medewerker toegang krijgt tot de voor zijn taak of job relevante data: gegevens mogen niet in een ivoren toren opgesloten worden. Het democratiseren van data helpt iedereen binnen een bedrijf vooruit: de medewerkers, de productie en uiteindelijk ook de efficiëntie van de volledige organisatie.”